Procedimiento para determinar la fuerza a la cual un envase plástico se deforma al aplicarle una fuerza de compresión, el procedimiento no sólo indica la fuerza máxima sino también permite observar los puntos débiles de diseño del envase así como posibles variaciones de grosor en paredes del envase.

Para cualquier material la determinación de dimensiones es fundamental, ya sea que se trate de dimensiones como las de una caja de cartón, una etiqueta, una caja plegadiza o las dimensiones de una cuerda de una corona de un envase de plástico
o de vidrio.

Para muchos materiales resulta fundamental el conocer el peso ya sea del material mismo, como el caso de un envase, o el peso de su estructura en el caso de una laminación, o un cartón corrugado donde resulta importante conocer el peso individual de los diferentes componentes como liners y médium.

Las variaciones de color en los diferentes materiales de envase impresos pueden ser controlados a partir de la lectura de los colores por medio del equipo digital adecuado, que permite lecturas de RGB (rojo, verde y azul) o de SHL (saturación, tono y luminosidad), obteniendo un valor confiable y numérico de control.

La Transmitancia es la cantidad de luz que pasa a través de un material, luz que puede estar en la frecuencia de la luz visible o del espectro ultravioleta, siendo importante su control ya que para varios productos esta cantidad de luz puede afectar sus propiedades, como color y oxidación del mismo. Por lo anterior es conveniente determinar y controlar esta variable.

Una forma comúnmente utilizada para el control de impresiones ha sido la utilización de la guía de colores Pantone, que permite el comparar los colores previamente definidos para los materiales impresos contra los colores de la guía y de esta forma verificar que los colores solicitados están de acuerdo al estándar.

Una característica que debe ser controlada en un envase rígido de plástico o vidrio es la capacidad al derrame del envase, con el fin de evitar que el envase una vez lleno no parezca medio vacío o que sencillamente no pueda contener el contenido declarado en la etiqueta, este método sencillo nos permite determinar con gran grado de certidumbre la capacidad al derrame del envase.

Sin duda una de las partes críticas de un envase es la boca o corona del mismo, ya que las dimensiones y tolerancias de los diferentes elementos como diámetros, cuerdas, perfiles, ángulos, cuerdas por pulgada, etc. son esenciales para el buen funcionamiento del sistema envase – tapa, y de su eficiencia dependerá generalmente la integridad del producto contenido

La presencia del liner en una tapa tiene como fin lograr un adecuado sello entre la tapa y el envase, por lo que el liner debe tener un grosor y capacidad de resiliencia (regreso a su estado original después de comprimirse), con este método puede determinarse si el nivel tanto de grosor como resiliencia del material es el adecuado.

La fuerza con la que una tapa es colocada conocida como torque de aplicación, y con la que la tapa es quitada del envase (torque de remoción), debe ser determinada y controlada desde el diseño del producto y durante su manufactura, con el fin de evitar que el producto se presente prácticamente destapado en el mercado o que el consumidor sufra la complejidad de abrir su producto por una tapa exageradamente apretada.

Cuando un envase flexible no es hermético, se presenta el intercambio gaseoso y de humedad
y ésto puede provocar deterioro del producto envasado debido a oxidaciones, pérdida de gas inerte o incremento de actividad acuosa del producto al hidratarse.

Esta evaluación permite antes de una producción en serie y gran volumen, determinar si el envase se colapsará cuando el producto sea trasladado de una región alta a una región baja o nivel del mar. La prueba es sencilla y nos permite en forma sencilla y rápida observar el efecto del vacío generado en el envase.

Cuando un envase de plástico rígido es trasladado de una región geográficamente alta a una de menor altitud (llegando a nivel del mar), si el envase ha sido cerrado en forma hermética, ésto es posible que provoque un colapsamiento en las paredes del envase.

Esta prueba evalúa la presión de aire, positiva o negativa al interior de un envase rígido de plástico comparándolo con la columna de aire del lugar donde se está efectuando la prueba, es decir, la prueba encuentra un diferencial de presión entre la presión atmosférica del sitio donde se realiza la evaluación y la presión registrada al interior del envase.

Una pieza inyectada que presenta irregularidades en su proceso deformación es una pieza que puede sufrir una fractura en la zona de esfuerzos residuales, provocando paros en línea de producción, fugas y contaminación de producto.

En sistemas de vaso-tapa, comúnmente utilizados para contener bebidas como café, té, o gaseosas, resulta importante determinar la eficacia del ensamble tapa-vaso, midiendo la fuerza o resistencia requerida para destapar el sistema (quitar la tapa).

Los materiales de envase tienen como propiedad de cada uno de ellos la capacidad de permitir el paso de luz a través de ellos, a esta característica se le conoce como Transmitancia, que es la cantidad de luz medida en porcentaje que el material permite que pase a través de él. Se realiza comúnmente en estructuras flexibles, así como en envases rígidos de plástico y vidrio.

Cuando un material es expuesto a la intemperie es afectado por diversos elementos, entre ellos,
la luz del sol, la lluvia, la temperatura y los rayos UV. Determinar el comportamiento del material a través del tiempo, permitiendo pronosticar su vida útil como material de envase. Los efectos que presenta un material polimérico son: decoloración, resquebrajamiento (stress craking), oxidación y caída de pintura o recubrimientos.

La medición de calibres por ultrasonido es una prueba no destructiva que puede realizarse en envases rígidos de plástico, vidrio y metálicos, para determinar el calibre del envase en cualquier parte de su cuerpo, sin necesidad de romper o cortar el envase.

Esta prueba permite revisar el comportamiento de la carbonatación de una bebida envasada, sobre todo la posible pérdida de carbonatación al paso del tiempo, debido a la permeabilidad presentada por el propio envase, y de esta forma poder determinar la vida de anaquel de la bebida.